Данный метод основан на создании пониженного давления внутри формовочной полости, что способствует пропитке армирующего материала и втягиванию смолы. Как и в других современных технологиях производства композитов, здесь применяется вакуум. Чаще всего процесс осуществляется с использованием специального вакуумного мешка. В отличие от традиционного контактного формования, вакуумная инфузия с использованием матрицы и сухого наполнителя обеспечивает производство стеклопластиков с минимальной пористостью и высоким уровнем армирования. Для многих заказчиков также важен экологический аспект: этот метод значительно снижает выбросы вредных веществ, в частности стирола, что делает изделия более безопасными для использования в жилом строительстве.
Принципиальная схема процесса
Под воздействием вакуума смола поступает в формовочную матрицу и равномерно распределяется по всей рабочей области. Для получения качественного композитного изделия важно строго контролировать ряд параметров производственного процесса.
Прежде всего необходимо обеспечить полную герметичность системы: вакуумный мешок не должен иметь проколов, разрывов или участков с неплотным прилеганием к армирующему материалу. Немаловажен и уровень вязкости смолы: он должен быть не выше 600 мПа·с. Более высокий показатель может замедлить процесс и повысить риск образования пустот внутри изделия.
Ключевое значение также имеет качество укладки армирующих тканей. Особенно это критично при использовании углеродных материалов: слои должны быть размещены ровно, без перекосов и складок, что обеспечивает однородность и прочность конечного композита.
После распределения смолы излишки попадают в специальный сборник — так называемую «ловушку», которая предназначена для улавливания избытков и предотвращения их попадания в вакуумный насос. Завершающий элемент схемы — сам насос, создающий разрежение. Его мощность и скорость откачки подбираются в зависимости от размеров матрицы и объема обрабатываемой полости.
Преимущества и недостатки метода вакуумной инфузии
Преимущества
- Существенное снижение выбросов стирола в окружающую среду при использовании полиэфирных смол, что делает процесс более экологичным.
- Значительное сокращение объема производственных отходов.
- Относительно низкая стоимость как оборудования, так и расходных материалов.
- Повышенные характеристики прочности при сохранении легкости стеклопластиковых изделий.
Недостатки
- Ограниченные возможности в выборе некоторых типов наполнителей.
- Высокая трудоёмкость технологического процесса.
- Необходимость привлечения квалифицированного персонала из-за сложности технологии.
Компания «ТАКО Лайн» предлагает готовое решение — комплект из ловушки и вакуумного насоса. Установка является стационарной, однако при необходимости может быть смонтирована на мобильную тележку. Это особенно удобно в случаях, когда размещение на рабочем столе невозможно или нежелательно.
Благодаря простоте эксплуатации и обслуживания, система подходит для широкого спектра задач, связанных с изготовлением композитных изделий методом вакуумной инфузии. В стандартной комплектации используются пластинчато-роторные вакуумные насосы серии RS: модель RS-20 с производительностью 20 м³/ч и RS-28 с производительностью 28 м³/ч.
По запросу возможны поставка более мощных систем, а также оснащение дополнительными автоматизированными модулями для контроля и управления технологическим процессом.
